Hersteller für Spritzgussteile, Kunststoffspritzgussteile & Kunststoffgroßspritzteile in Österreich

Als Spritzgießen wird eines der verbreitetsten Urformverfahren zur Kunststoffteile-Fertigung bezeichnet, das auch wir Ihnen, dank unserer 30-jährigen Erfahrung auf eben diesem Gebiet, anbieten können. Das Verfahren ermöglicht Ihnen als Kunden und uns als Herstellern die Fertigung von Kunststoffspritzgussteilen in unzähligen Formen, Farben, Mustern und Oberflächenstrukturen. Auch große Teileserien können mit unseren Werkzeugen problemlos realisiert werden. 

Was ist Spritzguss?

Spritzguss beziehungsweise das Spritzgießen bezeichnet ein Verfahren, in dessen Zuge Kunststoffartikel hergestellt werden. Bei diesen handelt es sich vorrangig um Industriegüter, wie beispielsweise Gehäuse für Haushaltsgeräte, Spielzeuge oder essenzielle Automobilkomponenten wie Stoßstangen und Armaturenbretter. Verarbeitet werden dabei Kunststoffe, darunter Thermoplaste, Duromere und Elastomere, die wiederum bei unterschiedlich hohen Temperaturen und verschieden starkem Druck den Fertigungsprozess durchlaufen. Zudem werden gegebenenfalls Füllstoffe zugegeben, wie etwa Glas- oder Naturfasern, welche die Eigenschaften des fertigen Produkts positiv beeinflussen. 

Typische Kunststoffe sind zum Beispiel Polypropylen, das unter anderem in Autostoßstangen zu finden ist, Polycarbonat, das dank seiner Transparenz für Scheinwerfer genutzt wird, oder Polyamid zur Spielzeugherstellung. Im Spritzgussverfahren können wir kleine Spritzgussteile von nur wenigen Millimetern Größe, aber auch Kunststoffgroßspritzteile von bis zu 150 Kilogramm herstellen, die jeweils einen nur minimalen Nachbearbeitungsaufwand erfordern. 

Die Fertigung von Spritzgussteilen

Bei unseren Spritzgussverfahren gehen wir in sechs Einzelschritten vor, die in ihrer Gesamtheit die gewünschten Kunststoffspritzgussteile hervorbringen. Zunächst wird der Kunststoff plastifiziert beziehungsweise geschmolzen. Dazu wird das von Ihnen als Kunde gewünschte Kunststoffgranulat über einen Trichter in die sogenannte Schnecke der Plastifiziereinheit eingefüllt. Dieses längliche und spiralförmige Modul der Spritzgussmaschine rotiert und ist mit Heizbändern versehen, die das Granulat auf eine zuvor einstellbare Temperatur erhitzen. 

Dabei wird der Kunststoff verflüssigt, homogenisiert und nach vorne in Richtung Werkzeug befördert. Die nach vorne und hinten flexibel gelagerte Schnecke bewegt sich weiter nach hinten, je mehr Kunststoff sich im vorderen Bereich hinter der Spritzdüse (Sammelraum) ansammelt. Betätigt sie in diesem Zusammenhang den Schalter am Ende des Schneckengehäuses, wird die Förderung und Dosierung gestoppt.

Über die Schneckenspitze und unter dem durch die Bewegung der Schnecke erzeugten Spritzdruck wird die benötigte Menge Kunststoff exakt dosiert und über die Angussbuchse in die Kavität gespritzt. Als solche wird der mit flüssigem Kunststoff auszufüllenden Zwischenraum zwischen den beiden Hälften des Werkzeugs bezeichnet. 

Die Masse wird mit einer an den jeweiligen Kunststoff angepassten Geschwindigkeit von uns eingefüllt. Dabei achten wir darauf, sie zunächst möglich rasch einzubringen, um sie dann mit einer langsam abnehmenden Geschwindigkeit im Nachdruck-Verfahren aufzufüllen. Auf diese Weise beugen wir der Materialschwindung, Lufteinschlüssen und einer damit einhergehenden minderen Qualität der fertigen Spritzgussteile vor. Insbesondere für Kunststoffgroßspritzteile sind in diesem Zusammenhang hohe Zuhaltekräfte und gegebenenfalls ein größeres Spritzvolumen nötig.

Anschließend lassen wir die Kunststoffspritzgussteile abkühlen beziehungsweise vernetzen und in diesem Zuge aushärten. Dieser Arbeitsschritt kann, je nach Größe und gewünschter Wandstärke, einige Sekunden bis Minuten dauern. Ist der erwünschte Status der Spritzgussteile erreicht, öffnet das Werkzeug und gibt das von uns nach Ihren Wünschen geformte Teil im sechsten und letzten Arbeitsschritt frei. Dieser wird auch als das „Entformen“ des Spritzgussteils bezeichnet. Anschließend beginnt der Prozess erneut. 

Diese Werkzeuge nutzen wir zur Herstellung von Kunststoffspritzgussteilen

Zur Herstellung von kleineren und Kunststoffgroßspritzteilen verwenden wir sogenannte Schnecken-Spritzgussmaschinen. Diese stehen als Einkomponenten-Ausführungen sowie als Zweikomponentenmaschinen zur Verfügung. Letztere sind im Gegensatz zu ersteren Geräten imstande, verschiedene Kunststoffarten oder aber Spritzgussteile bestehend aus verschiedenfarbigen Einzelelementen zu fertigen. 

Unsere Spritzgussmaschinen verfügen über automatische Abschalt- und Anfahrprogramme sowie Möglichkeiten zur Zyklusanalyse und -anzeige. Dank modernster Software sind sie außerdem in der Lage, Fehleranalysen und Selbstdiagnosen selbstständig vorzunehmen und notwendige Prozessdaten zu erfassen. Auf diese Weise können wir die von Ihnen vorgegebenen Fertigungsparameter individuell anpassen, steuern und speichern – und das rund um die Uhr sowie in der Regel vollautomatisch. Damit können Sie sich außerdem auf sehr kurze Durchlaufzeiten pro Serie einstellen.

Grundsätzlich lassen sich die Maschinen in drei Baueinheiten unterteilen. Die Spritz- oder auch Plastifiziereinheit umfasst einen Trichter, über den das Kunststoffgranulat eingefüllt wird, einen waagerechten Zylinder, in dem sich die Schnecke befindet und die eigentliche Einspritzdüse. In der Plastifiziereinheit erfolgt damit also die Aufnahme, die Schmelzung, die Weiterleitung und die Einspritzung des Kunststoffs in das Formwerkzeug. 

Dieses wiederum befindet sich in der nächsten Spritzgussmaschinen-Baueinheit, die wir auch als Schließeinheit bezeichnen. Der eingespritzte Kunststoff gelangt in einen Hohlraum im eigentlichen Formwerkzeug. Dieser Raum wird auch als Kavität bezeichnet und gibt dem Kunststoffspritzgussteil seine Form und die von Ihnen als Kunde gewünschte Oberflächenstruktur. Dazu erstellen wir die Kavität als ein Negativformat des fertigen Objekts. Die an der Plastifiziereinheit anliegende Seite der Schließeinheit ist starr, wohingegen die andere Seite elektromechanisch beziehungsweise hydraulisch bewegt werden kann. Sind die Spritzgussteile in der Kavität ausgehärtet, lässt sich die äußere Seite öffnen und die Komponenten werden freigegeben. 

Angebracht sind beide Haupteinheiten auf dem sogenannten Maschinenbett oder auch Maschinenständer. Dieser ermöglicht die kontrollierten Beförderungs- und Schließmechanismen und beinhaltet den Schaltschrank sowie den Motor der Maschine. Außerdem ist das Steuerungspaneel am Ständer der Spritzgussmaschine befestigt. 

Unsere Maschinen stammen aus den Häusern Demag, Engel, Fanuc und Battenfeld und weisen unterschiedliche Größen und Spezialgebiete auf. So finden sich in unserem Maschinenpark kleinere 50- bis 100-Tonnen-Spritzgussmaschinen, aber auch große Modelle von bis zu 800 Tonnen. Somit können wir sowohl Kleinst-Kunststoffteile als auch Kunststoffgroßspritzteile in verschiedenen Seriengrößen fertigen.

Von welchen Faktoren hängen die Kosten für die Fertigung Ihrer Kunststoffspritzgussteile ab?

Grundsätzlich ist mit einem einzigen Werkzeug die Fertigung tausender Teile und mehr möglich, wodurch sich eine äußerst vorteilhafte Kostenverteilung ergeben kann. Benötigen Sie hingegen mehrere verschiedene Werkzeuge für kleinere Teileserien, können sich entsprechend höhere Gesamtkosten ergeben. Geschuldet ist dieser Umstand insbesondere der hohen Komplexität der Werkzeuge und der Präzision mit der diese hergestellt werden, um den während des Spritzgussverfahrens herrschenden mechanischen und thermischen Belastungen standhalten zu können.

Auch die Komplexität der zu fertigenden Teile selbst, sowie besondere Anforderungen an die Oberflächenstruktur können die Kosten beeinflussen. Gleiches gilt für die Größe der Einzelkomponenten, da selbstverständlich Kunststoffgroßspritzteile mehr Material und einer umfangreicheren Planung bedürfen. 

Wenden Sie sich gerne an uns, sodass wir ein individuelles Angebot für Ihr Vorhaben erstellen können. Sie erreichen uns telefonisch unter +43 (0) 34 63 30 29 0 oder per Mail unter Diese E-Mail-Adresse ist vor Spambots geschützt! Zur Anzeige muss JavaScript eingeschaltet sein!. Wir freuen uns auf Ihre Anfrage.  

Zertifizierte Qualität: IATF 16949:2016

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